【印联传媒资讯】
1、薄膜上印迹的附着牢度差，不耐揉搓和摩擦
产生原因及处理意见：
（1）PE或PP薄膜未经表面处理或表面处理效果不理想，薄膜的表面张力低于（3.6～3.8）×10-2N/m。用表面张力测定液检测薄膜表面张力，如达不到要求，应重新对其进行表面处理。
（2）油墨稀释过度，黏结剂被破坏，或者错用了稀释剂。正确选择稀释剂，而且稀释时油墨的黏度应控制在25～35秒为宜。
（3）油墨本身对薄膜的附着牢度欠佳。更换油墨品种，或与油墨生产厂家协商解决。
2、堆版
产生原因及处理意见：
（1）油墨中有杂质，应对油墨进行过滤或更换新油墨。
（2）油墨较稠，可加入一定量的稀释剂调整油墨的黏度至合适值25～35秒。
（3）油墨干燥过快。加入适量的慢干性稀释剂，降低油墨干燥速度。
3、图案颜色改变
产生原因及处理意见：
（1）油墨黏度发生变化。稀释油墨时应边加边搅拌，使油墨在溶剂内充分溶解，控制到理想黏度。如有条件可加机械循环泵，效果更好。
（2）油墨在使用一段时间后，加入稀释剂使油墨浓度降低。应每隔30分钟左右加一次稀释剂，加2～3次稀释剂后应同时加入部分原墨搅拌均匀，以避免油墨的浓度下降。
4、混色
混色即后一色油墨被前一色油墨的颜色污染，或颜色扩散迁移。
产生原因及处理意见：
（1）前一色油墨干燥太慢，或后一色油墨干燥太快。根据具体情况采用适当的溶剂（前一色油墨必须干燥彻底），或调整各部位加热系统的温度。
（2）油墨黏度偏高。适当降低油墨黏度。
（3）受承印物薄膜内增塑剂的影响。了解薄膜增塑剂的品种、注意事项等，如不适宜应更换薄膜。
（4）油墨中使用的颜料、染料不当，造成迁移现象。应尽量避免使用以染料为原料生产的油墨。
5、印刷品复卷粘连
产生原因及处理意见：
（1）油墨干燥速度偏慢，印刷品中的残留溶剂较多。调整油墨的干燥速度，可适当加入快干性稀释剂或适当提高干燥温度，尽量减少溶剂的残留量。
（2）复卷张力过大，应适当降低复卷张力。
（3）复卷时空气的温湿度偏高。
（4）干燥温度过高，导致薄膜表面温度过高，积累的热量在复卷时不能及时扩散，或冷却过程较短，薄膜冷却不充分。干燥温度不宜设置过高，或加长冷却时间。
6、图案边缘发毛，印迹周围出现不规则飞边
产生原因及处理意见：
（1）传墨辊与印版之间的压力不合适，一般是压力过大。应适当调整两者间的压力。
（2）油墨在印版或网纹辊上已经干燥。在油墨中加入慢干性稀释剂，或将墨槽加盖，以减少油墨中溶剂的挥发。
（3）油墨偏稠。将油墨黏度控制在25～35秒，或根据印件情况灵活掌握油墨黏度。
（4）由于静电影响造成印迹边缘有毛刺和飞边。安装静电消除装置，或向油墨中加入适量的抗静电剂。
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