在广告快印、印刷行业，经常会遇到油墨浪费的问题。那么如何减少油墨浪费呢？印联传媒来为大家进行解答。
油墨是占印刷辅料成本最大的项目，在整个生产过程中油墨消耗分为两个过程，一是洗墨和上墨过程中消耗的油墨，二是生产印刷过程中使用的油墨。如果不注意，单单在洗墨和上墨过程中，年消耗就可达到12万元。下面就从油墨消耗的两个过程入手，把浪费的油墨都拯救回来！
清洗油墨和上油墨过程中的消耗
清洗油墨和上油墨是油墨浪费最大的另一个项目之一。在印刷机生产过程中，洗油墨一次2-3公斤，按市场价格20元公斤计算，约每次每色洗墨使用金额约30-40元，每天清洗10次大致是300-400元，每月大约需耗费1万元，每年约损耗12万元，相当于一个中层骨干一年的工资。
油墨清洗和上墨主要是由人工操作，管控好人员的操作不当和排单的合理性就可以节省80%以上了，工艺改善只占可节省油墨损耗中的20%。
管控人员清洗油墨和上墨的方法：
1.减少洗墨次数及时间；
2.油墨回流结束后再开始洗墨；
3.生产浅色油墨，上机前先将机器内水或残墨排放干净，避免油墨变色，不能使用；
4.生产订单安排时，同色油墨或相近油墨优先安排生产；
5.油墨相近可以简单清洗，减少洗墨时间。
生产过程消耗
按满版计算，网文辊网线数在250目情况下，我们先对这个消耗过程进行一下分析。
1、油墨的粘度在相同的供墨系统（胶辊供墨系统）下比较：使用涂4#杯测量油墨粘度数值，使用油墨粘度在20秒，每平方米用墨量约在4.6-5克左右；使用油墨粘度在13秒，每平方米用墨量约在4–4.3克左右。从两个数据上来分析，油墨粘度高比油墨粘度低耗用的油墨量多10%，因此从工艺角度上看，油墨粘度低的就以节省油墨总用量的20%。
2、刮刀供墨系统与胶辊供墨系统的比较：刮刀供墨系统约-4.5克， 胶辊供墨系统约6克。从两个供墨系统来看，刮刀供墨系统低于胶辊供墨系统约10%的耗用量。故刮刀供墨系统优于胶辊供墨系统。
按生产效率方面分析油墨粘度越高，印刷车速也越慢，糊版及印刷不清晰等质量问题突出，所以油墨粘度高了会影响生产效率、品质及成本。
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